Le titane dans les montres

Les montres sont une nécessité dans la vie quotidienne des gens, et leurs boîtiers et bracelets représentent 95 % des matériaux horlogers. Les montres conventionnelles sont fabriquées en laiton avec un traitement de surface tel que le placage Ni. La couche superficielle de ces montres contient une grande quantité de nickel, qui produit souvent une « réaction allergique au nickel » lorsqu'elle est portée. Plus tard, des montres en acier inoxydable austénitique sont apparues, mais comme l'acier inoxydable austénitique contient également des éléments tels que le nickel et le chrome qui peuvent provoquer des réactions allergiques sur la peau humaine, les scientifiques ont commencé à étudier l'utilisation du titane, qui a une bonne affinité avec le corps humain. , dans la fabrication de boîtiers de montres, de bracelets, de sangles, de fermoirs et de boutons, et d'autres pièces de montres des années 1970.
Le titane en tant que matériau de montre a commencé avec des montres de sport étanches de haute qualité dotées de fonctions de chronométrage. Le développement des montres en titane au Japon a commencé lorsque deux grands fabricants, Citizen et Seiko, ont simultanément mis sur le marché des montres de sport en titane de haute qualité. Par la suite, Nippon Watch Co. a commencé à développer des montres entièrement en titane en 1972. Afin d'appliquer le titane aux montres, au cours de près de 30 ans de recherche, les chercheurs ont résolu sept difficultés techniques majeures, notamment la technologie de moulage sous pression, la technologie de traitement de découpe, technologie de traitement de surface, processus de traitement résistant à l'usure, soudabilité, propriétés décoratives et adaptabilité biologique.

Par conséquent, les montres modernes en titane présentent les caractéristiques suivantes : légèreté, 60 % d’acier inoxydable ; résistance à la corrosion à la sueur humaine et à l'eau de mer ; la meilleure résistance spécifique parmi les matériaux métalliques ; la dureté de la surface est 2 fois supérieure à celle de l'acier inoxydable ; pas de sensation générale de froid métallique lors du port ; bonne affinité avec la peau, pas de réaction allergique ; bon effet décoratif et ainsi de suite.
À l'heure actuelle, la production de montres en titane utilise du titane pur industriel, du Ti-6Al-4V et un alliage de titane Ti-15333. au début des années 1990, le premier lot de montres entièrement en titane est arrivé sur le marché et le prix est très élevé, puis en raison de l'augmentation de la production et de l'amélioration des processus, la coque de la montre peut être issue du moulage par fusion, du moulage par emboutissage de plaques et de la métallurgie des poudres. méthode de fabrication, le prix est réduit en conséquence, les montres entièrement en titane ont été présentées au public comme des montres de haute qualité.
De nombreux pays dans le monde attachent une grande importance à la recherche et à la production de montres en titane ; Les travaux de recherche japonais sur les montres en titane ont remporté le prix du mérite de la Japan Titanium Association en 1994 ; La Suisse produit des montres spatiales en titane pesant seulement 50 g ; L'Institut chinois de recherche sur les métaux non ferreux du Nord-Ouest a également développé une série de montres entièrement en titane de la marque « NIN ».
Avec le développement de la technologie d’impression 3D, des montres en titane personnalisées et imprimées sur mesure continuent d’apparaître. le boîtier Luminor 1950, en titane, est anti-sensible et résistant à l'érosion, et son poids est 40 % plus léger que celui de l'acier. Pour réduire encore davantage le poids de la montre, l'intérieur du boîtier a été squeletté grâce à une technique innovante qui crée des géométries très complexes tout en préservant l'excellente étanchéité du boîtier (jusqu'à 10 bars, équivalent à une profondeur d'environ 100 mètres) et sa robustesse aux tensions et aux distorsions. Cette technique, connue sous le nom de « frittage laser direct des métaux », implique l'utilisation de poudre de titane pour construire des pièces tridimensionnelles, couche par couche, à l'aide de lasers à fibre optique, chaque couche de matériau n'ayant que 0,02 millimètres d'épaisseur, qui sont fusionnées ensemble pour former un morceau solide de titane. Le produit fini, qui n’est pas fabriqué selon des techniques traditionnelles, est plus léger et présente un aspect impeccable.